Волжский
газобетон

Газобетон — сравнительно «молодой» строительный материал, применяемый, главным образом, в жилищном строительстве в качестве заполнения наружных стен зданий, а так же при кладке перегородочных стен. При этом, все чаще газобетонные блоки используются в промышленном и сельскохозяйственном строительстве.

История газобетона начинается в первой половине 20-го века. Впервые газобетон был произведен в Швеции. Сегодня география производства газобетона очень обширна. В настоящее время наибольшие объемы газобетона производит Китай, где очень велик спрос на недорогие и практичные строительные материалы.

Газобетонные блоки, кроме своей низкой стоимости, имеют массу достоинств в сравнении с другими стеновыми материалами и по совокупности своих характеристик являются идеальным материалом для малоэтажного строительства. Разберем более детально:

            Важными конкурентными преимуществами газобетона являются следующие его свойства:

            При эксплуатации:

            Низкая теплопроводность. Благодаря ячеистой структуре материал имеет низкие теплопотери зимой и будет хорошо защищён от внешнего нагрева летом.

            Экологичность на самом высоком уровне. Газобетон изготавливается из природных сырьевых компонентов и не имеет превышения радиационного фона.

            Огнеустойчивость. Газобетон является негорючим материалом и сохраняет свою целостность под непосредственным воздействием огня более трех часов.

            Высокая степень шумоизоляции. Слабая звукопроницаемость так же обусловлена пористой структурой материала.

«Дышащий» материал. Газобетон проводит пар и газ так же как и дерево, что создает комфорт внутри помещения.

            При строительстве:

            Малый объемный вес. Упрощает доставку и разгрузку. Позволяет упростить конструкцию фундамента с учетом меньших нагрузок. Благодаря большим размерам блоков снижаются трудозатраты при кладке, уменьшается количество кладочных швов, значительно ускоряется процесс строительства. Все это дает удешевление строительных работ.

            Геометрия блоков близка к идеальной. Стены из газобетонных блоков не требуют оштукатуривания для внутренней отделки, достаточно шпаклёвки.

            Простота укладки. Швы между блоками минимальные, не требуется большое количество клея. В отличие от кирпичной кладки, про использование цементно-песчаного раствора можно просто забыть.

            Газобетон легко пилится, сверлится, штробится, шлифуется. Обработку газобетонных блоков можно выполнять обычным плотницким инструментом.

Недостатки:

Прочность на сжатие ниже чем у материалов с непористой структурой, в связи с чем здания с несущими стенами из газобетона не строят более трех этажей.

Влагопоглощение у газобетона больше чем у кирпича, что вызывает необходимость отделки фасада для защиты материала от непосредственного контакта с водой.

Требуется устройство армопояса после кладки каждого этажа для распределения нагрузки от межэтажных перекрытий или конструкции крыши, т.к. газобетон не любит точечных нагрузок.

Критики газобетонных блоков отмечают следующие факторы:

Неавтоклавный газобетон — по сути материал «гаражного» изготовления, низкого качества при отсутствии контроля и несоблюдении рецептуры. Такая критика зачастую справедлива для простейших производств. Существуют линии по производству неавтоклавного газобетона с мощностью от 10 м.куб. в сутки, где отстутствует какая-либо автоматизация, все процессы максимально упрощены. Но линии со значительной производительностью имеют автоматизированное дозирование компонентов, резательный комплекс с ЧПУ, человеческий фактор сведен к минимуму, что обеспечивает стабильно высокое качество продукции.

Газобетон — это хрупкий материал, при работе с ним требуется аккуратность, бросать газобетонный блок нельзя. Эта критика в полной мере относится к газобетону автоклавного твердения, где присутствует известь, которая придает хрупкость материалу. Газобетон неавтоклавного твердения известь не содержит, и благодаря использованию микрофибры, как армирующего компонента, не является хрупким, хотя мелкие сколы конечно возможны, как и у любого кирпича.

            Сложности с навеской полок, шкафов и прочего на стены из газобетона из-за его пористой структуры. Эта проблема легко решается применением анкерных болтов со специальными распорками. Наглядно это можно посмотреть здесь:  https://asm.ru/video/74/

Газобетонные блоки производятся по двум технологиям:  неавтоклавного твердения и автоклавного твердения. Эти две технологии различаются тем, что автоклавный газобетон твердеет в специальной камере — автоклаве, при температуре 180-200 градусов и давлении 12-14 атмосфер. Неавтоклавный газобетон твердеет при температуре 55-60 градусов и при естественном давлении. Обе технологии используют одни и те же основные материалы за исключением незначительных различий, которых коснёмся ниже.

Итак, краткое описание технологического процесса изготовления газобетонных блоков: До отправки блоков в камеру основного прогрева технология производства автоклавного и неавтоклавного газобетона различий не имеет. В смесительную установку в автоматическом режиме подаются компоненты, это цемент, песок, вода, алюминиевая пудра, каустическая сода, и сульфат натрия. Вот здесь возникают различия: при автоклавной технологии кроме указанных компонентов добавляется известь, которая придаёт продукции цвет, близкий к белому. При неавтоклавном производстве известь не применяется, т.к. взаимодействие извести с песком и водой в естественных условиях происходит медленно и не даёт нужной прочности. В неавтоклавном производстве используют микрофибру, это тончайшее синтетическое волокно, которое является армирующим материалом. В автоклавном производстве микрофибра не применяется, т.к. при высокой температуре твердения блоков она попросту сгорит.

Далее, после получения готовой смеси она заливается в форму. Алюминиевая пудра при контакте с другими компонентами выделяет газ в виде мелких пузырьков, в результате чего смесь в форме поднимается, объем смеси увеличивается. Форма со смесью перемещается в камеру предварительного прогрева. После полного подъёма смеси и набора прочности, достаточной для сохранения своей геометрической целостности, полученный массив поступает на резательный комплекс, где с помощью витой струны или специальных пил разрезается на блоки нужного размера. Процесс резки происходит так же в автоматическом режиме, на оборудовании, имеющем высокую точность резки. И вот на следующем этапе начинаются существенные различия производства автоклавного и неавтоклавного газобетона. При автоклавном способе твердения после резки блоки поступают для дальнейшего твердения в автоклав, позволяющий создать высокую температуру и давление. При неавтоклавном производстве блоки поступают в камеру прогрева с температурой 55-60 градусов и с естественным давлением. В обоих случаях после прогрева и набора прочности блоки поступают на склад готовой продукции.

Теперь следует более детально разобраться в различиях по химическому составу при производстве газобетонных блоков автоклавного и неавтоклавного твердения.  

Химический состав газобетона неавтоклавного твердения: Цемент, кварцевый песок, вода, алюминиевая пудра, каустическая сода, сульфат натрия, фиброволокно.

Химический состав газобетона автоклавного твердения: Цемент, кварцевый песок, известь, вода, алюминиевая пудра, каустическая сода.

Как видим, при изготовлении автоклавного газобетона применяется известь, она идет на частичное замещение цемента, как более дорогого компонента. Именно использование извести вызывает необходимость воздействия высокой температуры и давления для набора нужной прочности материала, т.к. взаимодействие извести с песком и водой в естественных условиях происходит медленно и не даёт нужной прочности, как уже отмечалось выше. Этим обстоятельством вызвана необходимость использования автоклавных печей в производстве. Следует отметить, что автоклав — это большие энергозатраты, которые существенно сказываются на цене готовой продукции.

Газобетонные блоки производятся по ГОСТ 25485-2019 «Бетоны ячеистые». В п.5 указанного ГОСТа указано: «Взамен ГОСТ 25485-89 в части ячеистых бетонов неавтоклавного твердения».